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　　近日，中國船舶集團旗下江南造船自行設計、集成制造的“型材焊接面底漆自動處理單元”、聯合研制的“零件自由邊智能倒角單元”在生產三區聯合車間相繼完成了聯調試驗。試驗的成功標志著兩套智能制造單元突破了工程化最后一公里難關，具備了連續生產能力，也標志著江南造船在綠色制造、智能制造領域邁出了新征程。

　　此兩物究竟是何法寶？

　　法寶1

　　型材焊接面底漆自動處理單元

　　背景介紹

　　型材是船體結構的重要組成零件，在船舶建造中大量應用。在船體建造中，為保證型材焊接質量，需將型材焊接區域內正、反、底三面底漆去除后再進行焊接作業。長期以來，該項工作都采用手工打磨作業方式，為了去除三面底漆，作業過程中還需對型材進行翻身，因此工作量大、作業效率低。

　　2021年，江南造船智能制造專項組提出建設型材焊接面底漆自動處理單元的規劃，在資深專家指導下，江南研究院、江南重工、制造一部、工務保障部及設備廠家組成聯合攻關項目組，經過多重調研、論證、評審和流程再造，搭建了試驗臺架，開展了清洗工藝調試和型材焊接面底漆清洗試驗等，在聯合車間完成了基建改造、硬件安裝、分模塊單調、整體聯調等工作，最終成功實現型材整料底漆自動清洗。

　　整個單元包含進料、定位、清洗、下料四大工序，由傳統的人工打磨升級為自動清洗，一鍵啟動后，可實現機械輸送、精準定位、隨形清洗、自動下料等功能，整個清洗過程可完全自動化。此單元正式投產后，將大幅減少人工需求、改善工廠環境、提升作業效率，助力實現建設智能工廠、綠色工廠的目標。

　　法寶2

　　零件自由邊智能倒角單元

　　背景介紹

　　自由邊倒角是保證零件涂裝質量的重要基礎。從小組立、中組立、分段到總段建造過程中，每個生產環節都存在倒角作業，全廠每年需要倒角的板材零件達百萬件，物量巨大。此前倒角工作完全依靠人工，效率低、質量控制難。同時，打磨粉塵大，對員工身體造成危害，亟需一種綠色高效的零件自由邊倒角裝備。

　　為提升零件自由邊倒角效率、降低倒角過程中的環境污染，2021年4月，零件自由邊智能倒角單元項目正式列入公司智能制造專項，經過方案論證、單元研發、試驗驗證、基建改造、硬件安裝、軟件聯調，單元于2022年2月在生產三區聯合車間正式落地，達到整體流程貫通狀態。

　　整個單元包含抓取、倒角、翻身、理料四大工序，一鍵啟動后，可實現零件無序抓取、智能判別、機器人雙面倒角、理料分揀等全流程自動化作業，整個過程無需人工參與，可顯著改善工作環境，體現員工為本的發展理念。“這套單元正式投產后，我們將以打造‘黑燈單元’為目標，實現長時間無人值守情況下連續工作，真正地解放人力、提升效率。”該項目負責人表示。

　　為貫徹落實中國船舶集團高質量發展戰略，江南造船堅持“基于成本、人機融合”的智能制造發展理念，努力推動智能化生產，曾先后建成業內首個吊馬智能工作站、業內領先的數字化小組立生產線等多個智能生產項目。如今，這兩套智能制造單元即將投產，使江南造船在智能制造征程上再次邁出了堅實一步。




| 來   源：江南造船
| 通訊員：孫新明/尹志雙/汪文灝
| 責   編：高紅梅
| 校   對：方   浩
| 審   核：項   麗/甘豐錄