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　　歷時18個月，迄今為止我國建筑面積最大、投資金額最高、工藝設備最先進的第一座大型郵輪薄板加工中心廠房于6月19日在 中國船舶集團旗下外高橋造船完工交付，為下半年投入使用奠定了扎實的基礎。

　　薄板加工中心廠房長450米，寬111米，總建筑面積54396平方米，最大柱距達42米，由鋼料堆場、鋼材預處理工場、切割預制工場、部件制作工場、分段制作工場，以及水、電、氣、道路等外場配套工程組成。

　　該廠房由中國船舶集團旗下中船九院設計，是國產大型郵輪建造工程的重要配套項目之一，創新采用一體化托架式先進結構形式的設計方案，并在施工中充分發揮設計引導、管理同步的優勢，為工程整體穩步推進保駕護航。 

　　建造難嗎？如何克服？

　　郵輪總裝薄板流水線設備基礎施工預埋件工作量大、設備基礎和地坪施工技術難度高，尤其是流水線關鍵設備格雷博銑邊工位，需要現場解決預埋件安裝工藝。為避免混凝土澆筑出現“死角”，在保證質量的同時必須加快施工進度，滿足格雷博廠家進廠節點。

　　施工中通過采取對設備基礎提高混凝土牌號、分三次連續澆搗工藝、過程精度定位等措施，確保了拼板工位格雷博設備的連接件按期進場安裝。期間，還大量應用了新工藝、新工法。如運用大跨度梁式吊裝工法、以三維圖形為主、物件導向、建筑學有關的電腦輔助設計的BIM模型技術，以及通過創建三維模型、自動生成鋼結構詳圖和各種報表、達到方便視圖功能的TEKLA建模技術等，確保工期、達產達效、打造精品。

　　群策群力方能事半功倍！

　　建設期間，因受多重因素影響，土建設備基礎等施工滯后。外高橋造船會同中船九院等各參建單位群策群力，通過應用新工藝，抓質量、提效率；開展“奮戰100天”勞動競賽，激發工作熱情；采取每天開工地會、每月召開高層協調會，落實計劃節點等一系列措施，縮短了柱梁吊裝周期，滿足廠房鋼構連續吊裝。

　　工程建設中后期，恰逢新冠肺炎疫情。外高橋造船、中船九院等各參建單位按照政府及相關部門的指導及要求，精誠合作，協力攻堅，嚴格執行各項防疫工作，在確保萬無一失的情況下，積極復產復工，該工程也成為上海市首批順利復工的工業建設工程項目。

　　為了使薄板加工中心能早日投產，外高橋造船采取了“建廠、培訓、試生產”同步推進的策略，收到了事半功倍的成效。目前，部分工位已投入試生產，預計到本月底將產出第一批共10只薄板分段。